Nach Anzahl der extrudierten Schichten:
Einschicht-Extruder-: Er zeichnet sich durch die einfachste Struktur und die niedrigsten Investitionskosten aus. Mit der Beschickung durch einen einzelnen Extruder werden einzelne -Materialplatten hergestellt.
Mehrschichtiger Co--Extruder: Er teilt sich eine einzige Düse mit mehreren Extrudern (typischerweise 3-7 Schichten), um verschiedene Materialien gleichzeitig zu koextrudieren und so eine Verbundstruktur zu bilden.
Nach Schraubenkonfiguration:
Einschneckenextruder-Er zeichnet sich durch ausgereifte Technologie, niedrige Kosten und einfache Wartung bei durchschnittlicher Mischkapazität aus.
Doppel-Schneckenextruder: Überwiegend gleich-rotierender paralleler Doppelschneckentyp-, der sich durch starke Misch-, Plastifizierungs- und Entgasungseigenschaften sowie einen stabilen Ausstoß auszeichnet.
Nach Produktdicke:
Dünnblech-/Folienextruder: Die Blechdicke beträgt normalerweise 0,1 - 1,0 mm, die Geschwindigkeit der Produktionslinie ist hoch und beim Kühlen und Formen ist eine hohe Präzision erforderlich (Dreiwalzenkalandrierung).
Extruder für dicke Bleche/Platten: Die Produktionsdicke reicht von 3 mm bis über 20 mm, was erfordert, dass das Extrusionssystem und der Dreiwalzenkalander über starke Plastifizierungs-, Kühl- und Traktionsfähigkeiten verfügen.
Nach Anwendungsbereich:
Allgemeiner -Plattenextruder: Er ist mit verschiedenen gängigen Kunststoffen (wie PP, PS und PE) kompatibel und kann durch Austausch der Schnecke und Anpassung des Prozesses hergestellt werden, was eine hohe Flexibilität bietet.
Spezial--Plattenextruder: Er wurde für bestimmte Materialien entwickelt und ist mit einem speziellen System ausgestattet.