Aus welchen Komponenten besteht eine PE-Rohrproduktionslinie?

Nach dem Trocknen und Mischen wird das Rohmaterial zunächst durch einen Einschneckenextruder (normalerweise ausgestattet mit einer hocheffizienten Barriereschnecke und einem gerillten Zylinder) plastifiziert und geschmolzen, während eine kleinere Hilfsmaschine verwendet wird, um Markierungslinien auf die Rohroberfläche zu extrudieren. Der geschmolzene Kunststoff wird durch einen Spiral- oder Korbdüsenkopf zu einem Rohrvorformling geformt; Anschließend gelangt der Vorformling in einen Vakuumkalibrierungstank, wo er durch Vakuumsaugung und Sprühkühlung präzise geformt wird. Anschließend durchläuft es zur weiteren Kühlung einen mehrteiligen Sprühkühltank. Das vollständig abgekühlte und ausgehärtete Rohr wird durch einen Bandabzug gleichmäßig und gleichmäßig vorwärts befördert. Abschließend wird es von einem Planetenschneider automatisch auf Länge geschnitten und von einem Wenderahmen oder einem Wickler gesammelt. Die gesamte Produktionslinie wird zentral von einer SPS (Programmable Logic Controller) in Verbindung mit einem Touchscreen-HMI (Human-Machine-Interface) gesteuert, was eine präzise Einstellung und koordinierte Bedienung von Prozessparametern wie Temperatur, Geschwindigkeit und Druck ermöglicht.