Die Wartung von PP-Rohrextrudern (Polypropylenrohren) weist einige Ähnlichkeiten mit der von Allzweck-Kunststoffextrudern auf; Aufgrund der Eigenschaften von PP-Material (z. B. hoher Schmelzpunkt, hohe Viskosität und Anfälligkeit für Oxidation und Zersetzung) sowie der Tatsache, dass Rohrproduktionslinien typischerweise komplexe nachgeschaltete Hilfsgeräte (z. B. Formtische, Abzugseinheiten und Schneidmaschinen) umfassen, erfordert die Wartung jedoch einen systematischeren und sorgfältigeren Ansatz.
I. Besondere Wartung während der Erstbetriebsphase (Pausezeit)
Während des Transports, der Installation und der Inbetriebnahme neuer Geräte durchlaufen alle Komponenten eine „Akklimatisierungsphase“. In dieser Phase treten am wahrscheinlichsten lockere Schrauben, geringer Verschleiß und elektrische Drift auf.
1. Anziehen und Prüfen:
Nach 72 Stunden Dauerbetrieb: Die Maschine muss abgeschaltet und abgekühlt werden, bevor mit einem Drehmomentschlüssel alle elektrischen Anschlüsse (insbesondere die Heizringanschlüsse und die Hauptmotorstromkabel) wieder festgezogen werden, um ein Durchbrennen der Anschlüsse durch schlechten Kontakt aufgrund thermischer Ausdehnung und Kontraktion zu verhindern.
Mechanische Verbindungen: Überprüfen Sie, ob die Schrauben, die den Düsenkopf mit dem Zylinderflansch verbinden, und die Schrauben der Getriebebasis locker sind.
2. Reinigung und Filtration:
Schmierstofffiltration: Neue Getriebe produzieren während der Einlaufzeit-eine kleine Menge Metallabrieb. Es wird empfohlen, das Getriebeöl zum ersten Mal nach 100–200 Betriebsstunden zu wechseln (oder es nach der Filterung wiederzuverwenden) und den Magnetstopfen am Boden des Öltanks gründlich zu reinigen, um Eisenspäne zu entfernen. Der zweite Ölwechsel kann nach 500 Betriebsstunden durchgeführt werden.
3. Schraube und Zylinder:
Wenn nach der Inbetriebnahme einer neuen Anlage nicht in naher Zukunft mit der Produktion begonnen werden soll, muss die Schnecke gereinigt und mit einem Rostschutzmittel beschichtet werden. Obwohl PP-Material eine gute Rostbeständigkeit aufweist, können Rückstände, wenn es Füllstoffe (z. B. Kalziumkarbonat oder Talkum) enthält, mit der Luftfeuchtigkeit reagieren und so Korrosionsflecken auf der Schraubenoberfläche verursachen.
II. Tägliche Wartung (pro Schicht/täglich)
Dies ist die Grundlage für die Gewährleistung der Stabilität des Extruders; Es sollte ein Routineinspektionsprotokoll erstellt werden.
1. Vor dem Start:
Vorheiz- und Haltetemperatur: Erhitzen Sie das System stufenweise und streng nach den Prozessanforderungen. Es ist strengstens verboten, den Hauptmotor zu starten, bevor das Fass die eingestellte Temperatur erreicht hat und über einen ausreichenden Zeitraum (normalerweise 20–30 Minuten) auf dieser Temperatur gehalten wurde. Dies ist der häufigste von Menschen verursachte Unfall, der zum Bruch der Schnecke oder zum Zerkratzen des Zylinders führt.
Schmiermittelstand: Überprüfen Sie, ob der Ölstand im Schauglas des Getriebes über der Mittellinie liegt. Überprüfen Sie, ob die Fettpumpe (falls vorhanden) normal funktioniert.
2. Während des Betriebs:
Lagertemperatur: Überwachen Sie regelmäßig die Temperatur der Getriebelagerpositionen sowie der vorderen und hinteren Lager des Hauptmotors mit einem Handthermometer und notieren Sie alle abnormalen Anstiege.
Ungewöhnliche Geräusche: Achten Sie auf periodische Klopfgeräusche vom Getriebe (die auf einen Getriebeschaden hinweisen können) oder auf Reibungsgeräusche zwischen der Schnecke und dem Zylinder.
Kühlsystem: Überprüfen Sie, ob der Kühlwasserfluss am Fasseinlass ungehindert ist (um eine „Brückenbildung“ durch Wärmeübertragung zu verhindern), sowie die Wassertemperatur und den Wasserstand in der Vakuumkammer sowie das Betriebsgeräusch der Vakuumpumpe.
III. Regelmäßige Wartung (zeit-basiert)
1. Wöchentliche Staubentfernung aus Schaltschränken: Verwenden Sie einen Staubsauger, um Staubablagerungen von den Kühlventilatoren des Frequenzumrichters und der SPS-Module zu entfernen. Werden bei der PP-Verarbeitung pulverförmige Zusatzstoffe eingesetzt, kann der Staub leitfähiger werden und die Gefahr von Kurzschlüssen steigen.
2. Monatliche Kalibrierung von Thermoelementen und Drucksensoren: Vergleichen Sie die tatsächliche Schmelzetemperatur mit der angezeigten Temperatur; Tauschen Sie das Thermoelement aus, wenn die Abweichung ±5 Grad überschreitet. Überprüfen Sie, ob der Nullpunkt des Massedrucksensors (z. B. PT111) verschoben ist.
3. Analyse/Austausch des Getriebeöls alle 3–6 Monate: Wenn das Gerät nach dem ersten Ölwechsel kontinuierlich in Betrieb ist, wird empfohlen, das hochwertige synthetische Getriebeöl alle 6–12 Monate auszutauschen (spezifische Intervalle hängen von den Betriebsbedingungen ab).
4. Jährliche Inspektion der Schraubenentfernung: Entfernen Sie während der Stillstandswartung die Schraube, um die Schraubengänge auf Abnutzung und Kohlenstoffablagerungen zu prüfen. Bei der Produktion von PP+Glasfaser (glas-verstärktem PP) tritt der Verschleiß schneller auf, daher sollten die Inspektionsintervalle verkürzt werden.
IV. Spezialisierte Wartung von Schlüsselsystemen
1. Schraube und Zylinder (Kernkomponenten)
Vermeidung von Verunreinigungen: Wenn Metallverunreinigungen (z. B. Schrauben oder ungeschmolzene Kunststoffe mit hohem -Schmelzpunkt-) in das PP-Material eingemischt werden, ist die Schraube sehr anfällig für Blockierungen. Stellen Sie sicher, dass das Fütterungssystem mit einem starken Magnetabscheider oder einem Metalldetektor ausgestattet ist.
Verhindern von Verbrennungen während der Ausfallzeit: Wenn eine vorübergehende Abschaltung länger als 15 Minuten dauert, wird empfohlen, die Zylindertemperatur auf ca. 180 Grad (unter den Schmelzpunkt von PP) zu senken, um eine thermische Zersetzung durch längeres Zurückhalten des Materials im Zylinder zu verhindern, die zu „schwarzen Flecken“ oder „gelben Linien“ führen kann, die das Rohr verunreinigen.
2. Form- und Traktionssystem
Vakuumpumpe: Überprüfen Sie regelmäßig den Wasserstand und das Filtersieb der Vakuumpumpe. Wasserdampf und Ablagerungen, die bei der Herstellung von PP-Rohren entstehen, können leicht die Vakuumleitungen verstopfen, was zu instabilen Rohraußendurchmessern führt.
Einheit abziehen: Prüfen, ob der Banddruck gleichmäßig ist. Nachdem eine neue Maschine eine Woche lang in Betrieb war, muss die Riemenspannung neu eingestellt werden, um ein Verrutschen oder Abflachen des Rohrs zu verhindern.
3. Elektro- und Heizsysteme
Halbleiterrelais-: Beobachten Sie die Blinkfrequenz der Heizanzeigeleuchten. Wenn es häufig zu langsamer Erwärmung oder Überhitzung kommt, prüfen Sie, ob die Halbleiterrelais kurzgeschlossen sind (in der EIN-Position stecken bleiben). Dies geschieht gelegentlich während der Einlaufzeit-neuer Geräte mit häufigen Start-Zyklen.