Doppelwandige Wellrohre werden aufgrund ihrer hohen Ringsteifigkeit, ihres geringen Gewichts und ihrer glatten Innenbohrung häufig in kommunalen Entwässerungssystemen, Abwassersystemen, Straßendurchlässen und dem Schutz von Erdkabeln eingesetzt.
Schritt 1: Rohstoffvorbereitung
Der Hauptrohstoff für doppelwandige Wellrohre ist HDPE (Polyethylen hoher Dichte), manchmal auch PVC{2}U für bestimmte Projekte. Das Harz wird entsprechend der Produktformel mit den erforderlichen Additiven wie Farbmasterbatch, UV-Stabilisator und Verarbeitungshilfsstoff gemischt. Ein gutes Materialmischungsverhältnis wirkt sich direkt auf die Ringsteifigkeit, die Oberflächenbeschaffenheit und die Produktionsstabilität des Rohrs aus.
Schritt 2: Extrudieren und Schmelzen
Das gemischte Material wird in einen Einschnecken- oder Doppelschneckenextruder eingespeist. Im Extruderzylinder wird das Material erhitzt, komprimiert und zu einer gleichmäßigen Schmelze geschmolzen. Für die Herstellung doppelwandiger Rohre werden in der Regel zwei Extruder eingesetzt, - einer für die äußere gewellte Schicht und einer für die innere glatte Schicht. Die Schmelztemperatur wird sorgfältig kontrolliert, um eine perfekte Verbindung beider Schichten sicherzustellen.
Schritt 3: Wellenformen
Dies ist der Kernschritt der DWC-Rohrproduktion. Das geschmolzene Material gelangt in eine Wellpappenform, die aus einer Reihe beweglicher Formblöcke besteht. Die äußere Schicht nimmt beim Vakuumformen die gewellte Form an, während die innere Schicht glatt bleibt. Die Formblöcke bewegen sich kontinuierlich mit dem Rohr und bilden die charakteristische Doppelwandstruktur.
Schritt 4: Abkühlen und Dimensionieren
Nach der Wellung durchläuft das Rohr einen Vakuumkühltank. Kühlwasser wird auf die Rohroberfläche gesprüht, um die Struktur schnell zu verfestigen. Die richtige Abkühlgeschwindigkeit ist entscheidend - zu schnell kann zu inneren Spannungen führen, zu langsam kann die Wellen verformen.
Schritt 5: Schneiden und Stapeln
Das abgekühlte Rohr wird mit einer automatischen Trennsäge auf die erforderliche Länge (normalerweise 6 m oder 12 m pro Stück) zugeschnitten. Anschließend werden die fertigen Rohre gestapelt, geprüft und zur Auslieferung verpackt. Einige Produktionslinien verfügen außerdem über eine Online-Bördelmaschine, um Muffenenden für eine einfache Installation zu formen.
| Prozessphase | Schlüsselausrüstung | Hauptparameter | Häufiges Problem, das es zu beobachten gilt |
|---|---|---|---|
| Materialmischung | Misch-/Trichtertrockner | Trocknungstemperatur und -zeit | Feuchtigkeit verursacht Blasen an der Oberfläche |
| Extrusion | Ein-/Doppelschneckenextruder | Schmelzetemperatur 180–220 Grad (HDPE) | Ungleichmäßiges Schmelzen → schwache Wand |
| Wellung | Wellpappenanlage mit Formblöcken | Vakuumgrad und Liniengeschwindigkeit | Schlechte Formgebung → flache Wellung |
| Kühlung | Vakuumkühltank | Wassertemperatur und Kühldauer | Ungleichmäßige Schrumpfung → Ovalität |
| Schneiden | Automatische Trennsäge | Schnittlängentoleranz | Grate oder unebene Schnittfläche |
Gängige Rohstoffe und typische Anwendungen
| Material | Typischer Durchmesser | Hauptanwendung |
|---|---|---|
| HDPE | 110 mm – 1200 mm | Kommunale Entwässerung, Kanalisation, Straßendurchlass |
| PVC-U | 110 mm – 800 mm | Gebäudeentwässerung, Kabelkanal |
| PP | 90mm – 600mm | Industrielle Entwässerung, Chemieprojekte |
Achten Sie bei der Auswahl einer doppelwandigen Wellrohr-Extrusionslinie auf drei wichtige Punkte: Extruderkapazität, Wellpappenstabilität und Effizienz des Kühlsystems. Eine stabile Produktionslinie reduziert die Ausschussrate und spart langfristig Materialkosten.
Hot Tags: HDPE/PP/PVC-Einzel-Doppel-Wellrohr-Extrusions-Produktionslinie, China HDPE/PP/PVC-Einzel-Doppel-Wellrohr-Extrusions-Produktionslinie Hersteller, Lieferanten, Fabrik,Extrusionslinie für PE-Silikonkernrohre, CPVC-Rohrextrusionslinie, Maschine zur Herstellung von PE-Gasrohren, Maschine zur Herstellung von Kunststoffrohren, PVC-Schlauchhahn-Zuleitung, PVC-Weichrohr-Extrusionsmaschine