1.Prinzip „Temperatur zuerst, Geschwindigkeit zweitens“:
Vor jeder Einstellung muss unbedingt sichergestellt werden, dass alle Temperaturzonen (insbesondere Zylinder und Matrize) vollständig aufgeheizt und stabilisiert sind. Wird die Schneckengeschwindigkeit angepasst, bevor sich die Temperatur stabilisiert, kann es leicht zu ungleichmäßiger Plastifizierung, Maschinenblockaden oder Schneckenschäden kommen.
2.Prinzip der „Feinabstimmung in kleinen Schritten und Beobachtung des Feedbacks“: Es wird empfohlen, die Geschwindigkeit bei jeder Einstellung um 3–5 U/min zu erhöhen oder zu verringern und die Einstellung mindestens 10–15 Minuten lang zu beobachten. Nehmen Sie die nächste Einstellung erst vor, nachdem sich Schmelzedruck, Betriebsstrom und Aussehen des Rohrvorformlings stabilisiert haben. Vermeiden Sie unbedingt drastische und plötzliche Geschwindigkeitsanpassungen.
3. Prinzip der „koordinierten Abstimmung und genauen Überwachung der Traktion“: Die Schneckengeschwindigkeit und die Traktionsgeschwindigkeit müssen gekoppelt angepasst werden, um ein konstantes Traktionsverhältnis (normalerweise etwas größer als 1) aufrechtzuerhalten, das die Lebensader für die Gewährleistung der Wandstärke und Maßgenauigkeit von Rohren darstellt. Nach dem Einstellen der Schneckengeschwindigkeit muss die Traktionsgeschwindigkeit sofort proportional feinabgestimmt werden.
4. Prinzip „Druck als Kriterium und Risikoprävention als Priorität“: Bei gebrauchten Geräten ist der Schmelzedruck der wichtigste Indikator für Sicherheit und Betriebszustand. Der normale Produktionsdruck muss im Bereich von 30-70 % des maximal zulässigen Drucks der Anlage liegen. Nähert sich der Druck bei der Einstellung der Schneckengeschwindigkeit dem oberen Grenzwert oder schwankt er stark, ist die Beschleunigung sofort zu stoppen und die Ursachen zu untersuchen (häufige Ursachen: Siebverstopfung, örtliche Überhitzung, verstärkter Rückfluss durch Schneckenverschleiß).
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Kern der Anpassung darin besteht, ein Gleichgewicht zwischen Leistung, Qualität und Gerätesicherheit herzustellen. Bei gebrauchten Extrudern wird empfohlen, mit einer relativ niedrigen Geschwindigkeit (z. B. 50 % der Nenngeschwindigkeit) zu beginnen und diese schrittweise zu optimieren, um qualifizierte Produkte herzustellen. Der Inbetriebnahmevorgang muss bei jedem Austausch der Rohmaterialien oder Matrizen wiederholt werden.