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Häufige Fehler |
Mögliche Ursachen |
Methoden zur Fehlerbehebung |
| Ungewöhnliche Geräusche und Vibrationen |
1. Im Getriebe: Lager-/Zahnradverschleiß und schlechte Schmierung. 2. Am Zylinder: Schraubenverbiegung und -schleifen am Zylinder sowie Materialreibung durch zu niedrige Temperatureinstellungen. 3.Vibration der gesamten Maschine: Harte Fremdkörper in den Materialien vermischt. |
1.Inspizieren und ersetzen Sie beschädigte Lager oder Zahnräder und stellen Sie eine ausreichende Schmierung sicher. 2. Richten Sie die Schraube aus oder ersetzen Sie sie. Erhöhen Sie die eingestellte Temperatur entsprechend. 3. Schalten Sie die Maschine zum Reinigen ab und überprüfen Sie die Sauberkeit der Materialien. |
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Wasserleck im Zylinder |
Die Schweißpunkte des Zylinderkühlkanals sind aufgrund von Sandlöchern, Luftblasen oder langfristiger Korrosion perforiert. |
Schalten Sie die Maschine sofort aus, ersetzen oder schweißen Sie den Zylinder zur Reparatur und führen Sie einen Fehlererkennungstest durch. Im Notfall kann die vorübergehende Produktion mittels Druckluftkühlung oder ähnlichen Methoden aufrechterhalten werden. |
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Aufstoßen von Vakuumanschlussmaterial |
Ein hoher Wassergehalt in den Rohstoffen führt zur Verdampfung und zur Bildung einer großen Menge Wasserdampf im Vakuumbereich. Wenn die Pumpleistung der Vakuumpumpe nicht ausreicht, werden die geschmolzenen Materialien verschleppt und verursachen eine Verstopfung der Rohrleitung. |
Trocknen Sie die Rohstoffe vollständig vor-. Berechnen und ersetzen Sie die Vakuumpumpe mit ausreichender Pumpleistung. Optimieren Sie die Struktur des Vakuumanschlusses. |
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Produkt mit verfärbten Pellets/Verunreinigungen |
1.Vakuumabfallflüssigkeit fließt aufgrund von Kondensation oder Überlauf des Sammelbehälters zurück in den Zylinder. 2. Die Verarbeitung säurehaltiger Materialien führt zu Korrosion der Schnecke oder des Zylinders und die abgeschälten Metallspäne werden mit den Materialien vermischt. |
1. Halten Sie ein angemessenes Vakuumniveau aufrecht und isolieren Sie die Vakuumleitung, um Kondensation zu verhindern. 2. Ersetzen Sie die Schnecke/den Zylinder durch korrosionsbeständige Legierungsmaterialien auf Nickelbasis- und erhöhen Sie die Häufigkeit der Wartungsinspektionen. |
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Extrusionsinstabilität |
1. Schneckenfresser oder ringförmige Materialblockade: Die Hauptursache ist die Unterbrechung oder ein unzureichender Kühlwasserfluss, der zu vorzeitigem Schmelzen und Anhaften von Materialien an der Schnecke am Zufuhreinlass führt. 2. Ungleichmäßiges Mischen: Es kann zu Lochfraßfehlern bei nachgelagerten Spritzgussprodukten kommen. |
1. Überprüfen und stellen Sie sicher, dass das Kühlwassersystem ordnungsgemäß funktioniert, und stellen Sie den Wasserdruck und die Durchflussrate auf die angegebenen Werte ein. 2.Versuchen Sie im Hinblick auf den Betrieb, die Temperatur des Einzugsbereichs zu senken und die Schneckengeschwindigkeit zu erhöhen; Bei der Ausstattung passen Sie die Schneckenkonfiguration an und fügen Mischabschnitte hinzu. |
Grundlegende Logik der Fehlerbehebung
Wenn ein Fehler auftritt, wird empfohlen, bei der Fehlerbehebung nach dem Prinzip „Überprüfen Sie zuerst den Prozess, dann die Rohstoffe und zuletzt die Ausrüstung“ zu verfahren:
1. Überprüfen Sie die Prozessparameter: Überprüfen Sie zunächst, ob die Temperatureinstellungen in jedem Abschnitt (insbesondere im Zufuhrabschnitt), die Schneckengeschwindigkeit, das Vakuumniveau und andere Parameter genau und stabil sind.
2. Überprüfen Sie die Rohstoffe: Überprüfen Sie, ob die Rohstoffe vollständig getrocknet und frei von Verunreinigungen sind und ob sich die Formel oder Charge geändert hat.
3. Überprüfen Sie die Gerätekomponenten: Nachdem Sie die beiden oben genannten Faktoren ausgeschlossen haben, konzentrieren Sie sich auf die Inspektion der in der obigen Tabelle aufgeführten Gerätehardware.